Nella produzione del vino, la fase dell’imbottigliamento è l’ultima di una complessa catena che parte dal ricevimento dell’uva e arriva al confezionamento e allo stoccaggio del prodotto.
Un percorso delicato che deve rispettare rigidamente i protocolli di produzione per assicurare un vino sicuro e di alta qualità. Anche le aziende vinicole hanno l'obbligo di applicare piani di autocontrollo basati sul metodo HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) per la prevenzione dei rischi biologici, chimici o fisici.
L'imbottigliamento costituisce una fase estremamente delicata perché, una volta chiusa la bottiglia, non è più possibile intervenire sulla qualità del vino. È fondamentale, quindi, dotarsi di bottiglie e tappi che rispettino tutti i criteri di sicurezza.
Durante il processo d’imbottigliamento, che può essere effettuato all’interno della cantina oppure esternamente da aziende specializzate, viene consumata elettricità per la movimentazione dei macchinari ed energia termica, sotto forma di acqua calda e vapore, per il lavaggio e la sanificazione dei contenitori (generalmente bottiglie in vetro da 0,75 L) e dei macchinari della linea produttiva.
Lo scopo, appunto, è quello di eliminare la presenza microrganismi come i batteri.
Benché i consumi di termici nei processi produttivi di una cantina rappresentino in media il 10% dei consumi complessivi, essi sono associati proprio alla fase di imbottigliamento, oltre che al riscaldamento e all’acqua calda sanitaria.
Produrre vapore nel modo più efficiente e sicuro rappresenta, quindi, un elemento importante per tutte le aziende del settore vinicolo.
Se per alcune tipologie di bevande è sufficiente la semplice detersione (ovvero la rimozione meccanica dello sporco), nel settore enologico sono indispensabili la disinfezione e la sterilizzazione termica, finalizzate a eliminare microrganismi termolabili, batteri e lieviti selvaggi che potrebbero alterare il vino in bottiglia.
La sanificazione può essere effettuata tramite agenti chimici o agenti fisici (calore). Il vapore saturo è particolarmente indicato per la sterilizzazione di dispositivi, filtri e attrezzature nell’industria alimentare, incluse le cantine, i birrifici e i oleifici, poiché evita l’utilizzo di prodotti chimici, azzerando il rischio di rilasci di residui tossici o alterazioni organolettiche nel prodotto finale.
Il compromesso energetico: Rispetto ai sanificanti chimici, la produzione di vapore a temperature superiori a 100 °C comporta consumi energetici superiori. Spesso le cantine scelgono un approccio integrato: prodotti chimici e acqua calda per i lavaggi preliminari, e vapore saturo per la barriera di sterilizzazione finale. Diventa quindi indispensabile affidarsi a generatori di calore ad altissima efficienza per minimizzare i costi operativi.
Gli impianti moderni permettono rendimenti molto alti, riducendo i costi energetici, e semplificano la gestione consentendo l’esonero dalla conduzione continua da parte di personale abilitato (fino a 72 ore). Inoltre - caratteristica importante per le cantine vinicole - garantiscono un’alta flessibilità di esercizio grazie all’ampia possibilità di modulazione.
Ecco le caratteristiche di efficienza più importanti di un moderno generatore di vapore (per approfondire si veda l'articolo: "Massima efficienza con i generatori di vapore industriali"):
Un esempio virtuoso di utilizzo di un generatore di vapore in ambito vinicolo è quello della Cantina Cavit di Trento, una cooperativa che riunisce varie realtà artigianali.
Una parte di calore viene utilizzato anche per il riscaldamento degli ambienti nonché per il controllo delle temperature nei vani delle cantine.
L'efficienza dei generatori di vapore moderni viene incrementata tramite l'integrazione di economizzatori e condensatori sui gas di scarico, che recuperano il calore termico residuo. A questo si aggiunge un isolamento integrale del corpo caldaia e delle casse fumi, accorgimenti che riducono al minimo le dispersioni termiche e ottimizzano il consumo di combustibile.
L'adozione di sistemi di generazione ad alto rendimento, dotati di bruciatori modulanti e sistemi di recupero energetico, può aumentare l'efficienza globale dell'impianto fino al 20%. Questo incremento si traduce in una riduzione proporzionale dei consumi di gas ed energia elettrica, abbassando sensibilmente i costi operativi legati ai processi di sanificazione e lavaggio.
No, i moderni generatori di vapore progettati in conformità alla direttiva PED e dotati di sistemi di sicurezza automatizzati consentono l'esonero dalla sorveglianza continua. A seconda della configurazione dei dispositivi di controllo e di defangazione automatica, l'impianto può funzionare in totale sicurezza senza presidio continuo per un intervallo massimo di 24 o 72 ore.
Il vapore a temperature superiori a 100° garantisce l'eliminazione totale di microbi e batteri senza lasciare residui chimici. Questo sistema assicura la massima igiene sia delle bottiglie sia delle linee di riempimento, preservando l'integrità organolettica del vino e riducendo l'uso di detergenti chimici aggressivi che richiederebbero lunghi cicli di risciacquo.