Il processo di pellettatura nei mangimifici necessita di vapore erogato in modo continuo. Per massimizzare l’efficienza energetica servono tecnologie all’avanguardia e non bisogna eccedere con lo spurgo della caldaia.
La produzione di mangimi per gli allevamenti animali è caratterizzata da un grande fabbisogno di energia elettrica e termica, prevalentemente sotto forma di vapore.
Quest’ultimo aspetto è associato soprattutto al processo di trattamento termico per l’igienizzazione dei mangimi e alla seguente pellettatura, che trasforma il mangime in pellet favorendo la densificazione del prodotto, permettendo una migliore conservazione e la diminuzione dei costi di trasporto.
In particolare, la pellettatura comporta dal 50 al 60% del consumo complessivo di elettricità e dall’80 al 90% del vapore.
Durante il condizionamento, viene erogato vapore a secco in modo continuo, regolato in uscita da un sensore che consente di mantenere la temperatura interna tra 40 e 95°C.
Per garantire la massima efficienza energetica e, quindi, il risparmio di energia termica, è fondamentale che il generatore di vapore sia tecnologicamente all’avanguardia.
Inoltre, è necessario eseguire correttamente alcune operazioni di servizio del generatore, come lo spurgo del vapore dal generatore.
Esempio: configurazione Vitomax HS con degasatore termofisico per la purificazione dell’acqua
Particolare attenzione, ai fini dell’efficienza energetica, va posta alla fase di spurgo della caldaia.
L’acqua che alimenta un generatore deve essere trattata prima dell’ingresso nell’impianto, per evitare la presenza di sostanze non solubili nel vapore che possono causare seri inconvenienti danneggiando il sistema e pregiudicare la qualità del vapore.
Tuttavia, la caldaia deve comunque essere dotata di un sistema di spurgo che garantisca lo smaltimento di sostanze residue e il contenimento della concentrazione salina.
Lo spurgo, costituito da acqua surriscaldata alla pressione del generatore, contiene una significativa quantità di energia termica. Uno spurgo eccessivo può quindi determinare un funzionamento inefficiente del generatore di vapore.
È necessario, quindi, bilanciare la necessità di rimuovere i depositi solidi precipitati sul fondo e l'eccessiva concentrazione salina dello specchio evaporante con una gestione dell’impianto efficiente adottando due soluzioni:
Il processo di pellettatura rappresenta la fase più energivora di un mangimificio, arrivando a consumare dal 50% al 60% dell'elettricità complessiva e dall'80% al 90% del vapore totale dello stabilimento. Questo procedimento si articola in tre momenti chiave: la regolazione della portata tramite una coclea a vite nei silos, il condizionamento (ovvero la miscelazione del mangime con il vapore all'interno di un miscelatore a cilindro) e infine la pressatura meccanica del prodotto nella pressa pellettizzatrice.
Nelle realtà industriali dei mangimifici è generalmente sufficiente l'installazione di una singola caldaia. I generatori di vapore impiegati in questo settore hanno solitamente una capacità variabile a seconda delle specifiche esigenze produttive, arrivando in genere fino a 5 tonnellate/ora, con una pressione di esercizio del vapore compresa tra i 6 e i 10 bar. Il combustibile maggiormente utilizzato per alimentare queste centrali termiche è il gas naturale.
Per azzerare gli sprechi e aumentare l'efficienza complessiva dell'impianto si ricorre a sistemi di recupero termico avanzati. L'installazione di un economizzatore permette di aumentare il rendimento del generatore fino al 5%; a questo si può aggiungere un secondo livello di recupero tramite un condensatore a valle dell'economizzatore, che spinge il rendimento fino al 7% complessivo. È inoltre essenziale un isolamento integrale di alta qualità del corpo caldaia, che includa anche le porte e tutti gli allacciamenti idraulici.
Per evitare perdite energetiche nei mangimifici, è fondamentale non eccedere con le operazioni di spurgo della caldaia. L'adozione di sistemi automatici basati sul controllo continuo della conduttività dell'acqua consente di agire in modo millimetrico sulle valvole di spurgo di fondo e di superficie, eliminando solo i sali necessari senza disperdere calore utile. Per garantire un'acqua perfettamente purificata e priva di gas, l'impianto viene configurato con un degasatore termofisico abbinato al generatore di vapore.